El líder mundial en asientos para automóviles apuesta por la Industria 4.0 intensificando su enfoque en tecnologías innovadoras para implementar su mantenimiento predictivo.
Adient (17.000 millones de dólares de facturación, 85.000 personas) es el líder mundial en asientos para automóviles y acapara el 33% del mercado. Con más de 25 millones de sistemas de asientos instalados y 238 plantas de fabricación en 34 países, la empresa ayuda a los principales fabricantes de automóviles a diferenciar sus vehículos mediante productos de alto rendimiento. Recientemente, ha ampliado su oferta al asociarse con el fabricante de equipamiento chino Yanfeng, que proporciona componentes complementarios como salpicaderos, embellecedores de paneles de techo, reposabrazos, etc. En el marco del Foro Internacional de Mantenimiento 2018 organizado por AFIM, Martin Heckmann, Director de Operaciones IT Fabrics, Foam & Trim, Adient Seating S.A.S., compartió su opinión sobre el despliegue internacional de la solución DIMO Maint GMAO.
Necesidad de un sistema estándar para la gestión del mantenimiento
Volvamos a 2014: El grupo Johnson Controls -que operaba en el negocio de asientos e interiores de automóviles en ese momento- no tenía una estrategia de gestión de mantenimiento común para sus plantas de fabricación. Sus diversas ubicaciones (Inglaterra, Malasia, Tailandia, etc.) necesitaban un sistema unificado, pero no había una solución estándar. Algunas plantas requerían una implantación rápida, lo que hacía que el despliegue de un gran sistema fuera problemático. ¿Cómo se puede modificar un enfoque coherente sabiendo que la solución puede tener que cambiarse después?
Criterios de selección específicos que cubren todas las necesidades de mantenimiento
Se establecieron estrictos criterios de selección de una solución en función de las necesidades generales:
- Funciones y opciones de mantenimiento
- Funciones y opciones de las piezas de recambio
- Complejidad de la integración
- Recursos de apoyo
- Necesidad de despliegue
- Modelos en la nube o in situ (on-premise)
- Modelo de costes
Martin Heckmann explica: “Se evaluaron 4 soluciones. Adient ya había probado cada una de ellas y la mayoría de las soluciones cubrían sus necesidades funcionales. DIMO Maint se utilizó en la planta del grupo en Estrasburgo, y fue finalmente seleccionada gracias a su velocidad de despliegue y su estructura de costes.” Se llevó a cabo un piloto funcional en Inglaterra, antes de su despliegue en siete de las plantas de “Fabrics” del grupo.
Una metodología de implantación probada y rigurosa
Se aplicaron tres medidas:
- Se estableció un MSA (Master Service Agreement) para garantizar las funciones y responsabilidades de todos. Los principales componentes incluían la duración y la terminación del contrato, las condiciones de los técnicos, la confidencialidad, la propiedad intelectual y las condiciones de la garantía.
- DIMO Maint aportó el concepto de “Diseño general por grupo de productos”, que resultó esencial para el éxito del proyecto al acelerar la implantación. Así, permitió definir un método de estandarización global trabajando de forma transversal con las profesiones y el personal informático. Tuvo en cuenta todas las características/configuraciones/tablas del software y creó bases de datos en función de la actividad.
- Por último, un SOW (Statement of Work) definió un contrato de despliegue.
Se desplegó una planta en una semana aproximadamente.
Pleno cumplimiento del plan de mantenimiento
La estandarización de los datos básicos permitió generar indicadores, observar los ahorros en mantenimiento conseguidos gracias a la mejora continua y comparar los costes por planta de fabricación, los tiempos de parada respectivos, etc.
Las plantas cumplieron plenamente el plan de mantenimiento preventivo.
Integrando los componentes de la Industria 4.0
Adient espera duplicar el número de plantas que utilizan el sistema en 12 meses.
Este proyecto forma parte de una visión de Industria 4.0 que integra una importante capa analítica con dos objetivos principales: identificar la eficiencia de la producción y controlar los presupuestos de mantenimiento.
La movilidad de la solución DIMO Maint -que también forma parte de la nube, lo que garantiza un despliegue rápido- ofrece una gran flexibilidad de uso: los técnicos pueden crear informes de visita utilizables por analytics, siendo la velocidad de operación crucial para que las plantas funcionen correctamente.
Los distintos bloques de negocio que componen el sistema de información industrial (ERP-MES) de Adient se comunican. La información principal que se envía a través de los conectores incluye las solicitudes de compra, los movimientos de existencias, las paradas previstas, las alarmas de los equipos y las previsiones de averías.
¿El objetivo? Desarrollar un verdadero enfoque de mantenimiento predictivo/anticipado para:
- Reducir el tiempo de reparación
- Reducir el tiempo de inactividad
- Prolongar el ciclo de vida de los equipos costosos
DIMO Maint se mantiene en esta “4ª revolución industrial” integrando las nuevas posibilidades que ofrecen las tecnologías innovadoras como IoT, Mantenimiento Predictivo, BIM, Big Data e Inteligencia Artificial. DIMO Maint se rodea de socios especializados para estudiar:
- Los datos de la GMAO o los datos de las máquinas disponibles in situ
- la posibilidad de establecer o utilizar nuevas fuentes de datos (datos de máquinas, IoT, algoritmos, IA, etc.).
En resumen: la digitalización del mantenimiento es un foco clave de la industria del futuro para Adient. DIMO Maint propone analizar e implementar soluciones innovadoras para optimizar el mantenimiento predictivo, contribuyendo así a una mejor comprensión del coste global de la planta.
