¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?
Definición
El Mantenimiento Productivo Total es un sistema holístico para mantener la integridad de los activos de una organización. En lugar de confiar el cuidado de los activos únicamente al equipo de mantenimiento, el TPM involucra a todos los empleados de la organización para prevenir cualquier tipo de fallo o avería. Originario de Japón, este sistema busca transformar la filosofía de mantenimiento de una empresa para involucrar a cada miembro en el cuidado y mantenimiento de los equipos.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una estrategia que sitúa el mantenimiento en el corazón del rendimiento industrial.
Explicación de los objetivos principales
El objetivo principal del TPM es incrementar la productividad de sus activos. Para lograrlo, se trata de reducir los tiempos de inactividad y aumentar la productividad de todos sus equipos de producción. El TPM es un sistema muy ambicioso, ya que busca eliminar totalmente cualquier pérdida debido a averías o retrasos en la producción, incluyendo:
- Las pérdidas debidas a averías imprevistas. Estas son ocasionadas por accidentes o roturas repentinas que interrumpen el proceso de producción.
- Las pérdidas debidas a la instalación y ajustes. Son las pérdidas asociadas al tiempo de inactividad del equipo de producción durante las fases de cambio de las condiciones operativas.
- Las pérdidas debidas a las detenciones. Estas ocurren cuando el equipo de producción sufre paradas operativas, generalmente de menos de 10 minutos.
- Las pérdidas de velocidad. Resultan de la pérdida de velocidad asociada a un equipo de mantenimiento en mal estado, ya que no puede operar a una velocidad óptima.
- Las pérdidas de calidad. Cuando los activos no están en las mejores condiciones, la calidad del producto final puede verse afectada.
- Las pérdidas de capital. Los activos en mal estado pierden su valor más rápidamente que aquellos en buen estado.
La eliminación total de este tipo de pérdidas constituye el objetivo principal del TPM. Aunque es prácticamente imposible alcanzar un nivel donde las pérdidas y las averías estén completamente ausentes, esta filosofía busca constantemente mejorar para acercarse lo máximo posible a la excelencia en el proceso de producción.
Principios fundamentales
Los principios fundamentales del TPM se inspiran en el concepto japonés de Kaizen, centrado en la reducción de pérdidas y la mejora de la eficiencia. Como probablemente ya sepa, alcanzar el objetivo principal del TPM es casi imposible, pero ese no es el punto central. La esencia del TPM es la búsqueda constante de mejora, logrando avances progresivos hacia una eficiencia de producción óptima en todos los niveles.
Los beneficios y ventajas
Mejorar la disponibilidad y la fiabilidad de los equipos
El TPM asegura que los equipos de producción siempre estén en las mejores condiciones posibles, independientemente de las exigencias de producción. Esto significa que puede confiar en que su equipo está listo para producir, sin importar cuán intensivo haya sido su uso previo, lo que le permite firmar nuevos contratos y realizar nuevas ventas con confianza, sabiendo que su equipo de producción está listo para cumplir con su función.
Reducir los costes de mantenimiento y aumentar la productividad
El TPM es extremadamente eficaz para mejorar la eficacia general del equipo (OEE, por sus siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness), lo que resulta en una reducción de los costos operativos y de mantenimiento. Al asegurarse de que todos los equipos de producción funcionen en las mejores condiciones, se reducen las pérdidas de eficiencia y producción. Cuanto más eficiente sea su producción, menores serán sus costos operativos.
¿Cuál es el impacto del TPM en la calidad y la seguridad en el trabajo?
Una de las principales ambiciones del TPM es mejorar la calidad de los productos y reducir el número total de averías y accidentes. Al prevenir fallos y averías inesperadas, los accidentes en el área de producción se reducen significativamente. Esto contribuye a fortalecer la sensación de seguridad entre los miembros de su organización, sabiendo que trabajan con equipos en excelente estado.
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Los 8 Pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
n°1 – Mantenimiento autónomo
El mantenimiento autónomo es el pilar central del TPM, estableciendo su filosofía fundamental en toda la organización. Este pilar confía la responsabilidad del cuidado y mantenimiento de los equipos al conjunto de los miembros de la organización, desde los vendedores en el campo hasta los directivos.
Los operadores que utilizan diariamente el equipo de producción desempeñan un papel crucial, ya que deben estar capacitados para mantener sus equipos en las mejores condiciones posibles. Esto incluye la inspección, la limpieza y la lubricación de su material para asegurar un funcionamiento óptimo. Incluso si cada empleado no necesita saber cómo reparar o mantener su equipo de manera exhaustiva, el simple hecho de mantenerlo limpio y funcional reduce considerablemente la necesidad de intervención del equipo de mantenimiento.
n°2 – Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado es otro pilar esencial del TPM. Se orienta a mantener los equipos de producción en el momento más oportuno para minimizar las interrupciones del servicio. Al planificar el mantenimiento, se pueden usar los periodos de inactividad o de parada de su cadena de producción para reducir las ineficiencias.
El equipo de mantenimiento también debe estar informado sobre la vida útil y las necesidades de mantenimiento de cada componente de su equipo de producción. Esto les permitirá anticipar las reparaciones o los reemplazos necesarios, minimizando así las interrupciones de sus activos debido al mantenimiento.
n°3 – Mejora de la calidad
Además de la reducción del número total de averías y tiempos de inactividad, el TPM también tiene como objetivo mejorar la calidad de los productos. Al implementar un sistema de mantenimiento global que mantiene el equipo de producción en un estado óptimo, la calidad de los productos inevitablemente mejora.
Además, la filosofía del TPM de «cero defectos» también se aplica a los productos terminados. Su equipo de mantenimiento también debe monitorear la calidad de los productos terminados, ya que cualquier fallo o defecto en el área de producción debe ser corregido para asegurar la calidad del producto.
n°4 – Mantenimiento inicial
Para respaldar el proceso de TPM desde el principio, es importante considerar los principios de cero defectos desde la planificación y adquisición de los equipos de producción. Si el objetivo es reducir el número total de pérdidas en la producción, entonces este objetivo debe estar claro desde la adquisición de los activos de producción y la configuración de los sistemas.
Para ello, es fundamental involucrar al departamento de mantenimiento desde la fase de diseño de los nuevos equipos. Esta etapa es particularmente importante para organizaciones que renuevan frecuentemente su equipo, ya que instalar un nuevo sistema teniendo en cuenta el TPM desde el principio les ayudará a alcanzar sus metas.
n°5 – Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averías y fallos manteniendo los equipos antes de que los necesiten. Aunque es imposible evitar todos los problemas, realizar tareas de mantenimiento antes de que ocurran reduce considerablemente la frecuencia y la gravedad de cada avería. A diferencia del mantenimiento correctivo, las tareas de mantenimiento se realizan de forma proactiva antes de que el equipo falle.
Para lograrlo, el mantenimiento preventivo puede ser sistemático, condicional o predictivo. Los sistemas de mantenimiento productivos más avanzados también utilizan indicadores de rendimiento y producción para identificar el momento ideal para llevar a cabo las tareas de mantenimiento.
n°6 – Formación y desarrollo
Capacitar y desarrollar a todo el personal de la organización es un pilar fundamental del TPM. Además de asegurarse de que los operadores del equipo de producción conozcan las mejores prácticas para mantener sus equipos, también es importante formar a todo el personal sobre la importancia del TPM.
n°7 – Seguridad, higiene y medio ambiente
Asegurar un ambiente de trabajo seguro y saludable es otro pilar esencial del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Al reducir el número de averías y problemas en los equipos de producción, el TPM promueve un entorno de trabajo más seguro, disminuyendo así los accidentes. Esto permite que los miembros del equipo se sientan más seguros, sabiendo que los activos con los que trabajan están en las mejores condiciones y presentan el menor riesgo de fallo.
Maximizar la eficiencia y la productividad del equipo de producción también ofrece beneficios para el medio ambiente, ya que cada producto terminado requerirá menos recursos. Por lo tanto, una producción eficiente y sin pérdidas también reducirá la cantidad total de residuos generados, impactando positivamente en el medio ambiente.
n°8 – Gestión de equipos
Los principios del TPM no se limitan al ámbito de la producción. Cualquier empresa puede beneficiarse de esta cultura para reducir las ineficiencias y mejorar la productividad en todos los niveles de la organización. Esto es particularmente importante para el equipo administrativo, que toma decisiones clave sobre la gestión eficiente de los equipos y activos.
Además, el departamento administrativo generalmente gestiona tareas esenciales para el equipo de producción, como el procesamiento de pedidos, la adquisición de nuevos equipos y la planificación de los horarios de los empleados. La optimización de estos procesos y la reducción de redundancias respaldarán al equipo de producción.
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Las etapas de implementación:
Fase de preparación
El primer paso en cualquier implementación del TPM es definir los objetivos. Cada organización funciona de manera diferente, por lo tanto alcanzar el punto de eficacia ideal variará de una organización a otra. Durante esta fase, los equipos implicados definirán los objetivos a alcanzar con la implementación del programa TPM y comenzarán a planificar la mejor manera de lograrlos. Paralelamente, todos los miembros de la organización recibirán formación inicial para comprender el propósito del TPM y su impacto en su trabajo diario.
Fase de arranque
En el lanzamiento, una de las tareas más importantes es crear una lista de las averías a resolver y de las tareas de mantenimiento pendientes. Esto le permitirá priorizar las tareas más urgentes para poner su equipo de mantenimiento en perfecto estado.
Una vez actualizado con las tareas de mantenimiento pendientes, podrá iniciar su estrategia de mantenimiento preventivo. Con estos dos pasos, se asegurará de que su equipo de producción no vuelva a caer en un estado de deterioro e improductividad.
Fase de consolidación
La tarea más importante del TPM comienza una vez que el sistema de mantenimiento preventivo está en marcha. Para mantener la cultura de mejora continua y de cero defectos, es crucial monitorear y evaluar los resultados obtenidos. Aquí es donde comienza el verdadero trabajo, donde tendrá que evaluar los procesos de mantenimiento para identificar áreas de mejora y redundancias en sus sistemas.
¿Cómo apoya el enfoque TPM la aplicación de una estrategia de mantenimiento?
Relación entre mantenimiento y TPM
Toda política de mantenimiento depende en gran medida de la relación de los empleados con el equipo de producción. En un sistema TPM, todos los empleados están concienciados sobre su impacto en los activos de la empresa. Por lo tanto, un sistema de mantenimiento será mucho más fácil de implementar cuando todos los usuarios de los activos tengan la responsabilidad personal de mantener la integridad del dispositivo.
Ventajas de utilizar un software de mantenimiento en la implementación del TPM
Para facilitar la implementación de la cultura TPM a tu empresa, una GMAO especializado podría ayudarte a registrar las acciones realizadas por cada miembro de la organización. Esto te ayudará a tener un control y un historial de las tareas de mantenimiento realizadas por cada usuario y, más importantemente, te ayudará a optimizar las tareas necesarias para mantener el nivel de calidad de cada activo.
Automatización de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo
La mejor manera de asegurarse de que todos los empleados puedan cuidar correctamente del equipo de producción es crear sistemas que automatizan el mantenimiento de ellos. Implementar sistemas de mantenimiento preventivo y predictivo te ayudará a acercarte a la meta de cero fallas, cero averías, y cero tiempo muerto del TPM.
Gestión eficiente de los recursos y seguimiento de indicadores clave
Como ya lo sabes, el TPM se especializa en la reducción de pérdidas innecesarias. Esto incluye tareas de mantenimiento redundantes, incluso si practicas el mantenimiento preventivo. Para reducir las tareas que no presentan un beneficio neto a la organización, es necesario grabar y analizar indicadores clave tras cada tarea de mantenimiento.
Conclusión
Cualquier empresa que cuente con un área de producción se puede beneficiar de este sistema. Al ser un ambicioso programa que busca eliminar por completo todas las fallas y redundancias en el proceso de producción, el TPM nos puede ayudar a optimizar las operaciones de nuestra empresa y así reducir costos y aumentar la productividad.
FAQ
- ¿Cuáles son los beneficios tangibles de implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) en una empresa?
Los beneficios del TPM incluyen una mayor disponibilidad de equipos, reducción de costos de mantenimiento, aumento de la productividad y mejora en la calidad y seguridad laboral. Por ejemplo, al implementar TPM, una empresa logró reducir sus tiempos de inactividad en un 30% y aumentar la producción en un 15%.
- ¿Cuáles son los principales desafíos a los que se enfrentan las empresas al implementar el TPM?
Al implementar TPM, las empresas pueden enfrentar desafíos como la resistencia al cambio, la falta de conocimientos técnicos, y la necesidad de invertir en capacitación y tecnología. Por ejemplo, algunas empresas han superado estos desafíos capacitando a su personal en el uso de nuevas herramientas y fomentando una cultura de participación y colaboración.
- ¿Cuál es el papel de la gestión del mantenimiento asistido por computadora (GMAO) en el éxito del TPM?
La GMAO desempeña un papel fundamental en el TPM al permitir una gestión eficiente de las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo. La GMAO ayuda a planificar y programar tareas de mantenimiento, registrar y analizar datos de equipo, y gestionar el inventario de piezas de repuesto. Por ejemplo, una empresa que implementó GMAO experimentó una reducción del 20% en los tiempos de inactividad y una mejora del 25% en la programación del mantenimiento.
