Implementación de la GMAO a escala internacional : el testimonio de Adient

adient-siege El líder mundial en asientos para la industria automotriz se incorpora de lleno en la industria 4.0 aprovechando tecnologías innovadoras para implementar su mantenimiento predictivo.

Adient (17 MUSD de ventas, 85 000 empleados) es el principal proveedor mundial de asientos para la industria automotriz y posee el 33 % del mercado. Con una producción de 25 millones de asientos y 238 unidades de producción distribuidas en 34 países, la empresa ofrece equipamiento que marca la diferencia para todas las marcas de automóviles, gracias a sus productos de alto rendimiento y de avanzada tecnología. Recientemente, Adient ha ampliado su oferta a partir de su asociación con el fabricante chino de componentes Yanfeng, que suministra salpicaderos, techos y apoyabrazos, entre otras piezas. Para la edición 2018 del Foro Internacional de Mantenimiento organizado por la AFIM (Asociación Francesa de Ingenieros y Responsables de Mantenimiento), Martin Heckmann, director de Operaciones IT para Fabrics, Foam & Trim de Adient Seating S.A.S., compartió su experiencia sobre la implementación internacional de la solución de GMAO DIMO Maint.

 

Necesidad de un sistema estándar para la gestión del mantenimiento

 

Volvamos al 2014: el grupo Johnson Controls, que tenía entonces a su cargo la fabricación de asientos e interiores para automóviles, no contaba con una estrategia común de gestión del mantenimiento para sus unidades de producción. Sus diversas implantaciones (Inglaterra, Malasia, Tailandia…) requerían un sistema único, pero no existía una solución estándar. Algunas plantas de producción necesitaban una rápida implementación y, por consiguiente, el desarrollo de un gran sistema resultaba problemático. ¿Cómo adoptar una estrategia coherente sabiendo que posiblemente habría que cambiar de solución más adelante?

 

Criterios de elección precisos para cubrir todas las necesidades de mantenimiento

 

Se establecieron rigurosos criterios para elegir una solución en función de las necesidades globales:

• Funciones y opciones de mantenimiento
• Funciones y opciones de piezas de recambio
• Complejidad de integración
• Recursos del soporte
• Necesidad de implementación
• Modelos «cloud» (en la nube) y «on premise» (en servidores propios)
• Modelo de costes

Martin Heckmann explica: «Se evaluaron cuatro soluciones. Adient ya tenía experiencia con todas ellas, y la mayoría cubría las necesidades funcionales de la empresa. Finalmente, se escogió a DIMO Maint, utilizada en la unidad de Estrasburgo del Grupo, debido a su rapidez de implementación y a su estructura de costes». Se realizó una prueba piloto funcional en Inglaterra, antes de implementar esta solución en 7 fábricas de tejidos del Grupo.

 

Una metodología de implementación probada y rigurosa

Se estructuró en tres etapas:

Se elaboró un «MSA» («Master Service Agreement» o contrato de servicios) para determinar las funciones y responsabilidades de cada parte. Sus principales cláusulas se referían a la duración del contrato, la rescisión, las condiciones para las partes, la confidencialidad, la propiedad intelectual e, incluso, los términos de la garantía.

• DIMO Maint aportó el concepto de «Diseño general por grupo de productos», que resultó esencial para el éxito del proyecto, pues aceleró su implementación. Esto permitió crear una estrategia global de estandarización basada en un trabajo interdisciplinario con el personal de los distintos sectores de actividad y de Sistemas Informáticos. Se tuvieron en cuenta principalmente todas las características, parámetros y tablas del programa, y se crearon bases de datos por actividad.

• Por último, se utilizó una «SOW» («Statement of Work» o declaración de trabajo) para redactar un contrato de implementación.
En una planta de producción, la implementación se realizó en una semana aproximadamente.

 

Adhesión total al plan de mantenimiento

La estandarización de los datos básicos permitió generar indicadores, comprobar los ahorros obtenidos en el mantenimiento gracias a la mejora continua y comparar los costes por unidad de producción, los respectivos tiempos de paradas, etcétera.
Las plantas de producción adhirieron en un 100 % al plan preventivo de mantenimiento.

 

La integración de los componentes de la industria 4.0

 

Adient espera duplicar, en los próximos doce meses, la cantidad de plantas que utilizan este sistema.
Este proyecto se enmarca en una visión de la industria 4.0 que incluye una importante capa de analítica con dos objetivos principales: determinar la eficiencia de la producción y hacer el seguimiento de los presupuestos de mantenimiento.

La movilidad de la solución DIMO Maint, que también se aloja en la nube y garantiza así la rapidez de su implementación, ofrece una gran flexibilidad de uso: los informes de inspección de los técnicos pueden ponerse inmediatamente a disposición de la analítica, lo que facilita la rapidez de intervención, crucial para el correcto funcionamiento de las plantas de producción.

Los diferentes componentes sectoriales del sistema de información industrial de Adient (ERP-MES) se comunican entre sí. Los principales datos que se transmiten mediante conectores incluyen, por ejemplo, las solicitudes de compras, los movimientos de stocks, las paradas planificadas, las alarmas de equipos y las previsiones de averías.

¿Cuál es el objetivo? Desarrollar una auténtica estrategia de mantenimiento predictivo/preventivo para:

• Reducir el tiempo de reparación
• Reducir las paradas de producción
• Aumentar la vida útil de los equipos costosos

DIMO Maint entra de lleno en esta «cuarta revolución industrial» integrando las nuevas posibilidades que ofrecen las tecnologías innovadoras, como la Internet de las cosas («IoT», por su sigla en inglés), el mantenimiento predictivo («Predictive Maintenance»), el modelado de información para la construcción («BIM»), los macrodatos («Big Data») y la inteligencia artificial (IA). DIMO Maint se rodea de socios especializados para estudiar:

• los datos GMAO o datos de las máquinas disponibles in situ;
• las posibilidades de implementar o de utilizar nuevas fuentes de datos (provenientes de máquinas, objetos conectados, algoritmos, inteligencia artificial…).

En resumen: la digitalización del mantenimiento constituye un eje clave de la industria del futuro para Adient. DIMO Maint permite analizar e implementar soluciones innovadoras para optimizar el mantenimiento predictivo y, de este modo, ayudar a determinar con la mayor precisión posible el coste global de la planta de producción.

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